Il principale vantaggio del processo di fusione in sabbia a gravità è la grande flessibilità che lo caratterizza. Questo processo artigianale consente di realizzare pezzi cavi e con strutture interne complesse, in quanto forme, fori e spessori (non inferiori a 4mm) vengono ottenuti direttamente di fusione, riducendo notevolmente i tempi ed i costi sia di finitura, sia di lavorazione meccanica.

La fusione in sabbia a gravità è tipicamente impiegata per la produzione di medie e piccole serie, oppure per la realizzazione di prototipi di componenti da produrre successivamente in pressofusione o bassa pressione.

La modelleria per questo processo fusorio è principalmente costruita in resina e/o legno, e il suo costo è più contenuto rispetto a quello delle attrezzature necessarie per la pressofusione; ciò nonostante le leghe e le caratteristiche ottenibili con la fusione in sabbia a gravità sono comparabili a quelle delle produzioni di serie.

L'azienda dispone di un impianto manuale per piccole serie e per getti speciali.

L'elevata specializzazione del personale è il fattore chiave di questo processo in quanto la manualità è insostituibile per il raggiungimento di un buoni risultati. Questo processo produttivo garantisce getti di grande qualità con configurazioni geometriche complesse e spessori in parete inferiori ai 3 mm.

Si possono realizzare fusioni del peso di pochi grammi fino a fusioni di oltre 500 kg.

Allo scopo di migliorare sensibilmente le proprietà meccaniche delle leghe di magnesio, e al fine di eliminare eventuali tensioni interne residue, tutti i getti vengono sottoposti a trattamenti termici di solubilizzazione e invecchiamento.

I trattamenti termici sono effettuati internamente tramite il forno di trattamento a pozzo di cui l’azienda dispone. L’impianto è dotato di sistemi automatici di rilevazione e registrazione della temperatura in cinque posizioni, ha una capacità di carico pari a 550 kg, e assicura una precisione della temperatura pari a +/-2° C.

Il raffreddamento di ruote e getti viene eseguito in un’apposita cella, con aria forzata per accelerare la velocità di questa fase poiché ciò ne incrementa ulteriormente le proprietà meccaniche.

La finitura prevede l’asportazione dalle ruote e da tutte le fusioni di bave, colate e montanti. Tutte le fasi di taglio e sbavatura vengono eseguite internamente, tramite l’utilizzo di attrezzature manuali e semi automatiche. Durante le fasi di finitura vengono eseguite due differenti tipologie di sabbiatura con micro sfere di acciaio al carbonio e con microgranuli di corindone, per conferire uniformità e compattezza alla superficie del getto, migliorandone l’aspetto estetico e riducendone sensibilmente la tendenza all’ossidazione.

Ove richiesto l’azienda è in grado di effettuare un lavaggio tramite ultrasuoni che consente di eliminare qualsiasi impurità dal getto e dalle cavità interne. La continua volontà di affiancare i propri clienti in tutte le fasi produttive consente a Marvic Wheels Srl di offrire soluzioni tempestive ed appropriate che permettano di ridurre al minimo i tempi che il cliente dovrebbe imputare alle fasi successive di finitura: oltre a servizi di lavorazione meccanica e trattamenti superficiali, sono offerti anche servizi di montaggio, pre-montaggio e collaudo.

La società può contare sulla officina interna per lavorazioni meccaniche di fresatura e tornitura con macchine CNC sia per pezzi singoli, sia per piccole serie.

Per operazioni non di propria competenza o per lavorazioni inconsuete, la Marvic Wheels Srl è in grado di supportare le richieste del cliente e fornire un prodotto finito avvalendosi della collaborazione di fornitori esterni qualificati.

Lavorazioni eccellenti ed accurate, estrema precisione ed altissima qualità vengono garantite sia per operazioni standardizzate sia per progetti unici e singolari.